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고무 프레스 성형이라 함은 압축 성형법입니다만,
압축 성형은 각종 성형법중 가장 오랜 역사를 갖은, 열경화성 수지의 대표적 성형법입니다만,
열경화성 수지의 사출 성형법이 넓어져 생산성이 대폭 향상된 현재에는 점차 그 힘이
약해지고 있다. 그러나 ①설비비가 저렴하고 ②어떤 성형재료도 성형가능 ③성형품
배향이 적고 ④재료 손실이 적은점 등 현재도 중요한 성형법이다. 특히 고무의 다품종
소량 생산에는 넓게 사용되고 있다.
원리적으로는 계량한 원료（수지의 경우 분말, 고무의 경우는 괴상)를 가열한 금형
오목부 캐비티에 넣어, 가압하고 가열하여 경화시켜 성형하는 방법으로 원료는 캐비티
내에서 가열되어 일단 유동상태로 되고, 캐비티의 구석구석까지 충전된다. 동시에
화학 반응이 일어나 경화하므로 적당한 경화 시간후 금형을 열고 성형품을 취출한다.
캐비티 내의 공기를 빼고 원류를 흘려 충전을 좋게 하기 위해 진공흡인을 하거나
가열, 화학 반응으로 발생한 개스를 빼는 조작등 압축 성형 특유의 동작을 행한다.
고무 성형에 있어서 중요항목
형체기구
고무 성형에서는 열 경화성 수지와 같이 금형에 작은 간격이 있으면 버가 발생한다.
이것은 금형설계, 제작상에서의 열적 요인을 충분히 고려하지 않으면 안되나, 형체장치로서도
휨을 억제한 고강성 플레이트와 열대책이 중요하다.
개스 제거 동작（범핑）
사출 성형에서는 고압 형체로 닫아진 금형 내에 고무 생지를 충전한다. 압축 성형,
트랜스퍼 성형과 같이 캐비티 내의 에어나 가류반응에 의한 개스를 빼는 동작이 필요하게
되어 충전 완료 후에 타이밍을 가늠하여, 형체 압력을 내리거나 금형을 조금 열어
에어나 개스를 빼고 다시 형체하는 동작으로 성형 불량을 피한다.
진공 장치
금형 캐비티 내의 에어나 가류 반응에 의한 개스를 진공 펌프로 흡인 하는 방법으로,
캐비티의 에어벤트 홀을 이용하여 흡인하는 방법이나 금형 파팅면에 O 링씰 등을
설계하여 형체 일시정지를 하여 흡인후 사출하는 방법등, 금형 구조에 맞추어 흡인
동작을한다.
타 고무 성형법에 대하여
트랜스퍼 성형법
고무 생지를 가열부에 투입하고 플랜저로 잘 가열된 금형에 주입하여 가류를 하는
성형법
사출 성형법
고무 생지는 주로 리본 형상의 것을 스크류로 연속 공급하고 소정량을 연화 용융시켜가며
계량하는 스크류로 금형에 고압 충전하고, 가류를 하는 방법. 금형에 충전된 고무
생지는 스코치(조기가류)를 일으키지 않는 범위의 온도에서 사출하므로 다른 성형법보다
성형 사이클이 빠르고, 또한 균일한 가류제품을 얻을 수 있다.
당사의 고무 프레스 실적 사례
금형 3면 분해기구 프레스１５０ＴＯＮ
특장 １．금형 3면 분해기구→제품２층 가능（１사이클 시간으로 생산량 2배)
２．상금형 80°, 중금형４５°열기 기구→제품 취출이 용이
３．금형 전후 슬라이드 기구→고무 생지 투입이 용이
４．개스 제거 동작（범핑）회로→회수 설정가능
５．금형 진공 흡인 회로
６．이형제 자동 분무장치